Il processo produttivo della pelle

Oggi come ieri le concerie hanno bisogno di poter usufruire di notevoli quantità di acqua.

Ciò ha fatto sì che storicamente le concerie si siano sviluppate in zone ricche di corsi d’acqua, in particolare nelle province di Novara, Vicenza, Pisa e Avellino.

Per avere un’idea di quanto l’acqua sia di vitale importanza, si pensi che se si sommano i quantitativi di pelli, acqua e prodotti chimici, l’acqua rappresenta circa il 60% del peso totale, il che significa che il peso dell’acqua è addirittura superiore al peso delle stesse pelli!

Venendo ora alle lavorazioni, possiamo dividerle in tre grandi fasi.

La prima prevede la preparazione della pelle grezza alla concia vera e propria, attraverso i cosiddetti lavori di riviera: non è un nome a caso, infatti si tratta di quelle operazioni che un tempo erano effettuate sulla “riva” di un fiume e gli scarti di lavorazione venivano buttati direttamente in acqua.

La seconda fase comprende la concia, eseguibile con sali di cromo o aldeidi (concia minerale) oppure con tannini (concia vegetale), seguita dalla riconcia, dalla tintura e dall’ingrasso: l’insieme dei locali nei quali si eseguono tali lavorazioni è detto “reparto bagnato”, a causa delle grandi quantità di liquami che in passato ma, sia pure meno, ancora oggi ristagnano sul pavimento.

L’ultima fase, detta rifinizione, ha lo scopo di nobilitare, migliorare e proteggere la pelle dagli agenti esterni e viene eseguita, a differenza delle altre fasi, in ambienti completamente asciutti.

Vediamo ora le singole fasi di lavorazione, partendo da quando la pelle viene scuoiata dall’animale macellato.

Conservazione – La pelle dopo essere stata scuoiata viene trattata con sale o salamoia al fine di proteggerla dall’influsso degradante di microrganismi e per consentire una maggiore durata di immagazzinaggio.

Arrivo in conceria – Le pelli, una volta arrivate a destinazione, vengono periziate da personale qualificato che ne certifica i parametri richiesti dal contratto di acquisto.

Rinverdimento – Viene eseguito in bottali con acqua e sostanze imbibenti e serve a ripristinare lo stato di rigonfiamento naturale delle fibre della pelle perso con la conservazione e a rimuovere il sudiciume accumulato in vita e nel trasporto.

Calcinaio – Questa operazione viene eseguita in bottali con calce e solfuri e consiste nell’eliminare il pelo e l’epidermide; agisce, inoltre, da rilassante delle fibre eseguendo una parziale saponificazione del grasso naturale.

Scarnatura – Serve a pulire il lato carne della pelle da grasso e parti di carne lasciati dalla scuoiatura.

Tale operazione viene eseguita ormai con macchine completamente automatiche che per mezzo di cilindri a lame elicoidali asportano la materia in eccesso detta “carniccio”.

Spaccatura – E’ l’operazione che consiste nel dividere in due o più parti la sezione della pelle: da una parte rimane il fiore (parte pregiata) e dall’altra rimane la crosta (parte meno pregiata in quanto meno compatta e resistente) che viene poi venduta ad aziende specializzate per la sua lavorazione, che potranno realizzare croste scamosciate oppure rifinite a spruzzo o bycast.

Da pelli molto spesse è possibile ricavare anche un terzo strato, ancora meno compatto, definito sottocrosta.

Questa operazione è effettuabile anche prima della fase rasatura (vedi sotto).

Concia – Gli scopi di tale operazione sono la stabilizzazione irreversibile della fibra della pelle altrimenti destinata a putrefarsi e l’aumento delle caratteristiche di resistenza.

Esistono due tipi principali di concia: vegetale e minerale, quest’ultima a sua volta divisa prevalentemente in concia al cromo e concia “bianca”. Tutti questi tipi di concia vengono eseguiti in grossi bottali di 3-4 m di lunghezza e diametro.

La concia al vegetale è uno dei sistemi di concia più antichi e usato ancora oggi,  prevalentemente per la produzione di cuoio e pelli destinate alla calzatura. Questo sistema di concia prevede l'uso di sostanze organiche che sono contenute nei legni, nelle cortecce, nelle foglie, ecc. Accanto ai tannini naturali si trovano i tannini sintetici, sostanze concianti artificiali, la cui composizione chimica è in qualche modo simile a quelli naturali.

La concia al cromo ha assunto notevole importanza e si può affermare che la maggior parte delle pelli vengono oggigiorno trasformate in cuoi mediante trattamento con sali di cromo. Le pelli così conciate si presentano con un fiore più fine, un tessuto fibroso più serrato, un tatto gommoso caratteristico, tutte qualità che i tannini non sono in grado di fornire; inoltre il processo di concia è più rapido, semplice e di migliore controllo. Le pelli conciate al cromo hanno un caratteristico colore azzurro, e sono perciò chiamate wet-blue. Il cromo utilizzato è di tipo trivalente e non dannoso per la salute, da non confondersi con il cromo esavalente.

La concia “bianca” può essere effettuata con sali di alluminio o sali di zirconio e produce un cuoio di colore bianco, sia in superficie che in sezione, detto quindi wet-white. Le pelli così conciate hanno caratteristiche fisico-tecniche simili al wet-blue.

Pressatura – La pelle, dopo il bagno di concia, è completamente intrisa d’acqua: la pressatura serve a strizzare la pelle fra due rulli di feltro per portarla ad un livello di umidità ottimale.

Scelta in conciato – Consiste nel selezionare le pelli in funzione della difettistica.

E’ una fase delicata, affidata di solito ad operatori di grande esperienza.

Possiamo sicuramente dire che la scelta in conciato determina all’80% i guadagni o le perdite di una conceria, essendo solo il 20% determinato dalla bontà e dall’accuratezza delle lavorazioni.

Rasatura – Questa operazione si effettua con una apposita macchina, detta appunto rasatrice, munita di un cilindro rotante a lame taglienti, che consente di portare la pelle allo spessore voluto in modo uniforme su tutta la superficie.

Ingrasso / Tintura – In questa fase si determina il prodotto finale: la sua morbidezza, la mano, la granatura ed ovviamente la coloritura di base.

Viene usata una molteplicità di prodotti, ma i basilari sono ingrassi e tannini che messi in variegate percentuali in bottali assieme ad acqua più o meno calda conferiscono alla pelle i succitati caratteri.

La tintura viene eseguita sempre nelle stesso bottale con bagni di coloranti metallo-complessi e serve a colorare la pelle facendo penetrare il colore attraverso tutta la sezione (tintura passante).

Asciugaggio – Tutte le pelli sino a questa fase sono lavorate ad umido/bagnato: quella che vedremo più avanti, la fase di rifinitura, avviene rigorosamente a secco. Per poter procedere alla rifinizione occorre quindi passare attraverso una fase intermedia: l’asciugatura.

Esistono due metodi di asciugatura: l’inchiodatura ed il sottovuoto.

L’inchiodatura consiste nello stendere la pelle su un pannello reticolare, fissarla per mezzo di pinze ed inserirla in un grosso forno a tunnel a temperature di circa 60° C dal quale, dopo circa quattro ore, uscirà asciutta.

Le pinze vengono anche chiamate “chiodi”: per questo motivo una pelle tinta e poi  asciugata con questo procedimento viene definita “pelle fuori chiodi”.

Il sottovuoto consiste nello stendere la pelle su una piastra riscaldata a circa 50/60° C e coprirla con una sorta di campana dalla quale si estrarrà tutta l’aria presente: dopo circa 5/6 minuti, la pelle uscirà con una umidità residua del 30/40% e verrà fatta ulteriormente asciugare su delle catene aeree per altre 8/9 ore.

Con l’asciugatura a telaio poiché la pelle viene tenuta tesa durante l’asciugaggio la sua superficie aumenterà e quindi il costo dell’asciugatura è nettamente compensato dall’aumento di piedaggio. La pelle viene però sfibrata e quindi presenterà una superficie con grana molto irregolare, soprattutto sui fianchi.

Con l’asciugatura sottovuoto, poiché la pelle asciuga pressoché libera, si perderà piedaggio e quindi si tratta di un metodo di asciugaggio nettamente più costoso, però la pelle risulta molto più regolare di grana e decisamente più compatta e pastosa.

E’ chiaro quindi che l’asciugatura a telaio si userà per articoli più economici o con una grana, naturale o stampata, più marcata.

L’asciugatura sottovuoto andrà invece utilizzata quando si vogliano realizzare articoli più pieni, più soffici, con una grana più gentile e più regolare: in buona sostanza, quando si vogliano articoli tecnicamente più pregevoli.

Palissonatura – Dopo l’asciugatura la pelle perde una parte di morbidezza, che le viene restituita per mezzo del palissone.

Tale macchina effettua una separazione delle fibre rimaste incollate con l’asciugaggio, “masticando” la pelle per mezzo di due piastre metalliche che recano dei pioli a mo’ di denti.

Abbiamo volutamente usato il verbo “masticare”, perché l’effetto di questa operazione è molto simile a quello della vera e propria masticazione fatta dagli esquimesi per ammorbidire la pelle nelle zone che dovranno essere cucite.

Smerigliatura – Per preparare la pelle ad un assorbimento regolare della rifinizione ed allo scopo di togliere i difetti di fiore il pellame viene levigato sulla superficie con della carta smeriglio più o meno grossa a seconda dell’articolo richiesto e dell’entità delle imperfezioni da eliminare.

La qualifica di “pelle smerigliata” è molto generica, sia perché può essere espressa con termini diversi (fiore rettificato, fiore corretto, fiore pulito, ecc.), sia perché si basa solo su una lavorazione (la smerigliatura, appunto) subita dalla pelle, ma non dice nulla su quello che è il livello qualitativo.

Esistono, infatti, pelli che devono essere smerigliate a fondo per ridurre grossi e diffusi difetti superficiali che vengono ulteriormente mascherati con una rifinizione pesante, molto coprente.

Vi sono, al contrario, pelli già buone di scelta che però vengono ugualmente smerigliate, sia pure poco e con una carta-smeriglio finissima, solo per togliere minime imperfezioni ed ugualizzare la superficie: per un tale tipo di articolo sono stati coniati dei nomi di fantasia, come “mezzo fiore” o “ritoccato”, che tecnicamente non significano nulla ma sottolineano il fatto che si tratta di un articolo che ha subito una correzione di fiore molto leggera.

Rifinizione – Eccoci alla terza grande fase di lavorazione del pellame, quella che potremmo definire la fase del maquillage, il tocco finale dell’artista conciatore che con essa stabilirà con esattezza la colorazione, il tatto, le stampe, gli effetti moda, la protezione all’uso, all’umidità ed alle macchie più comuni.

Il tipo più diffuso di rifinizione è quella detta a spruzzo, dove la pelle, stesa su grandi nastri trasportatori, viene verniciata a appunto spruzzo con miscele di pigmenti, resine, polimeri e vari additivi amalgamati in acqua creando un film protettivo che una volta asciugato in forno renderà la pelle pronta all’uso per cui è stata lavorata. Le pelli rifinite a spruzzo hanno un ottimo compromesso di resistenze fisiche e piacevolezza della mano.

Altri tipi di rifinizione, che creano diversi effetti finali, sono i seguenti.

Tamponatura a mano: le pelli vengono sottoposte a un passaggio a mano di un tampone che applica o rimuove il colore per creare vari effetti bicolore.

Velatura: il colore viene applicato tramite una sottile cascata di vernice, dopo la quale le pelli hanno uno strato di rifinizione molto più spesso.

Laminatura: un rullo, tramite pressione e trasferimento termico, applica alla pelle delle carte transfer che hanno gli effetti più variegati.

Bottalatura – Il pellame, una volta rifinito, deve essere inserito all’interno di grossi bottali a secco per la fase di bottalatura o follonatura dove rimarrà a girare per otto/dieci ore per riacquistare morbidezza e naturalezza.

Scelta finale / Rifilatura – Una volta terminata la rifinizione, le pelli vengono controllate e rifilate una ad una da esperti sceglitori che provvederanno poi a misurare, immazzettare e spedire la pelle al cliente finale.

Misurazione - In quest’ultima fase di lavorazione abbiamo parlato solo marginalmente della misurazione, ma è sicuramente il caso di dedicare ulteriore spazio a questa operazione così importante, infatti le pelli finite (ma tale operazione può essere effettuata per gli stessi scopi e con gli stessi criteri anche sulle pelli semilavorate) vengono pagate al fornitore in base alla estensione superficiale pertanto deve essere chiaro quale unità di misura è stata utilizzata per misurarle e, possibilmente, bisogna essere certi che la misurazione sia stata eseguita in modo corretto.

Fino a non molti anni fa, l’unità di misura comunemente adottata era il piede quadro.

Parlare di “comune adozione” potrebbe far pensare ad una unità di misura ben definita ed uguale per tutti: niente di più falso!

Nell’adozione del piede quadro l’unica cosa realmente “comune” è il nome dell’unità di misura, ma non la sua dimensione.

Esistono infatti il piede inglese, quello italiano, quello russo, quello francese, tutti diversi tra di loro.

Il piede “giusto” dovrebbe essere quello inglese, che è lungo 12 pollici cioè 30,48 cm e quindi un piede quadro risulterebbe così pari a 30,48x30,48 centimetri quadrati.

Abbiamo usato il condizionale, perché la inesauribile fantasia italiana ha fatto sì che esistano le interpretazioni più varie su quale possa essere la dimensione di un piede: se in Veneto è abbastanza assodato che sia di 30,48 cm, in Toscana potrebbe essere di 30,30 cm ed in Campania potrebbe scendere a 30 cm.

E’ evidente che con una tale confusione l’adozione obbligatoria in tutta la CEE del sistema metrico decimale è stata utilissima non solo per stabilire una unità di misura identica per tutti, ma anche per sgombrare il campo da qualsiasi interpretazione personale.

Esiste, infatti, un metro campione e sappiamo tutti perfettamente quanto è lungo.

Essendo il piede quadrato pari a 30,48x30,48 centimetri quadrati, in un metro quadrato ci sono esattamente 10,764 piedi quadrati.

Si pensi che se adottassimo un piede quadro di 30x30 centimetri quadrati scopriremmo che un metro quadro diverrebbe pari a 11,111 piedi quadri: sembra una differenza da poco, ma in realtà si tratta del 3,2%.

Ciò significa che adottando un piede quadro di 30x30 centimetri quadri la conceria può praticare un prezzo del 3,2% più basso ricavando da una pelle un identico importo totale: si tratta quindi di una differenza di prezzo assolutamente fittizia.

Nonostante tutti questi sforzi di unificazione, esiste ancora un settore nel quale la misurazione è qualcosa di opinabile ed è il settore del cuoio da suola. Il cuoio infatti non si misura in base alla superficie, ma in base al peso: un groppone di cuoio pesa tot chilogrammi, che corrispondono però a quanti metri quadri? Non è ben definito, dipende.

Dipende dallo spessore: più spesso è il cuoio e più è pesante a parità di superficie.

Proprio da ciò dipende il fatto che, anche in arredamento, le pelli ad alto spessore vengano definite “pelli pesanti” tanto che, nel caso delle pelli finite, spessore e “peso” sono divenuti sinonimi.

Dipende dalle modalità di concia: più la concia ha un effetto compattante, più tenderà a far ritirare la pelle e quindi il cuoio risulterà di superficie inferiore a parità di peso.

Una volta definita l’unità di misura, vediamo ora quali sono le apparecchiature utilizzate per la misurazione.

Sino alla fine degli anni cinquanta si usava il cosiddetto “quadro”.

Si trattava di un telaio rettangolare di legno che supportava una rete a maglie quadre delimitate con filo di ferro.

Ogni quadrato misurava un quarto di piede.

Per il calcolo dei quadrati non interamente coperti si procedeva…ad occhio!

Le concerie più piccole usavano invece un sistema altrettanto ingegnoso.

Coprivano la superficie con quadrati di cartone: ogni cartone misurava un piede quadro.

Un notevole miglioramento nella precisione della misurazione si raggiunse con l’introduzione della misuratrice meccanica a pioli.

Essa è costituita da due strutture cilindriche ad assi paralleli: un unico cilindro inferiore che sorregge e trascina la pelle da misurare e superiormente una serie di ruote affiancate su uno stesso asse, ciascuna recante dei pioli radiali.

I pioli sono retrattili: quando nel loro movimento di rotazione incontrano sotto di sé la pelle vengono premuti in dentro, dando così segnalazione alla macchina della lunghezza della striscia di pelle che ogni ruota va a misurare.

Essendo nota la larghezza di ogni ruota, il prodotto della larghezza della singola ruota per la lunghezza della striscia di pelle dà l’area della singola striscia: la somma delle aree di tutte le strisce dà la superficie totale della pelle.

In termini matematici, possiamo dire che si tratta di una misurazione integrale.

Le moderne misuratrici elettroniche si basano sullo stesso principio solo che, al posto dei pioli, le ruote recano dei lettori laser.

Con tutti i tipi di macchine sopra descritti, ai fini di una corretta misurazione la pelle deve essere tenuta tesa durante l’immissione nella misuratrice, in quanto la pelle è un materiale dotato di una certa elasticità.

Esistono anche delle misuratrici elettroniche nelle quali la pelle viene stesa su un tappeto rotante e questo la fa passare, senza contatto fisico, sotto una barra recante una serie di lettori laser: essendo in questo caso la pelle solo appoggiata, non tesa, questo tipo di misuratrice è indicato solo per pelli rigide.

Poiché la pelle è un materiale elastico e soggetto a calo naturale, se si va a controllare la misurazione di una pelle a giorni di distanza dalla misurazione effettuata in conceria, si può riscontrare una differenza.

Le consuetudini internazionali consentono quindi uno scostamento tra la misurazione effettuata dalla conceria e stampigliata sul retro della pelle e la successiva misurazione di controllo: tale tolleranza è +/- 3% per le pelli morbide e +/- 2% per le pelli rigide.